双螺杆挤出机省电及挤出影响因素

随着生产技术的发展，双螺杆挤出机已成为塑料加工技术中的主要加工方法之一，可用于大多数热塑性塑料。目前，微型挤出机成型已广泛应用于各个行业，尤其是塑料厂。许多买家非常关心双螺杆挤出机的使用寿命，这与许多情况有关，主要是在日常使用中。我们都知道双螺杆挤出机非常耗电，但只要正确使用，它也可以节省电力。双螺杆挤出机如何节能？

在双螺杆挤出机的启动和加热过程中，几个部分的温度被翻转和加热。当然，这种方法也很常用，但这样一来，在螺杆温度达到一定目标后，模具的温度还没有达到，所以在这种情况下，每个人通常都会让螺杆保持温暖，然后等待模具头的温度逐渐上升到设定温度，然后再启动机器。这种方法是比较省电的。

双螺杆挤出机指的是固体粉末与液体共存且以固相为主的分散。利用分散体的自粘性，固体粉末的基本颗粒被粘合并通过作用力增加。并形成一定形状、粒径均匀、颗粒群集中。

整套湿法造粒装置主要由混合、造粒、干燥及辅助系统设备组成。混合后的粉末进入造粒机，形成所需粒径的湿制品，干燥后得到粒状成品，从而实现造粒的目的。

与单螺杆挤出机的挤出工艺相比，啮合同向双螺杆挤出机的挤出过程更加复杂多变，因为影响该过程的因素较多，如进料量、螺杆结构、螺杆啮合、操作条件（温度、螺杆转速）等。

①在进料段（又称固体输送段），计量给料机将物料加入筒体进料口下方的螺杆后，螺杆槽未完全填满，有一个充满度（小于1），物料处于固态。该段螺旋基本上由正向输送螺纹元件组成，但螺纹导程可以由大到小，以提高物料对螺旋槽的填充程度。

②材料进入熔化段后，在筒体加热器传递到筒体的热量和螺旋元件（捏合盘）挤压和剪切材料产生的热量的作用下，材料开始熔化。经过这一段后，它基本上变成了熔体。该段物料的丰满度高于固体输送段，固体输送段压力大，能耗高。

③接下来，材料进入熔体输送段，从熔体输送段输送的残余固相最终熔化为熔体。该段螺杆由大导程的正向输送螺杆元件组成。材料的丰满度较低（小于1），且未建立压力。因此，需要添加的材料（聚合物或添加剂）可以在该段添加（带侧加料器或垂直加料器）。在熔体输送段添加的材料和熔体进入由捏合块组成的混合段进行混合（分散混合和分散混合）。

④混合段的下游紧跟着排气段，排气段由大型前置输送螺旋元件组成。混合料对螺旋槽的填充程度较低（小于1），因此其自由表面积较大，可以在大气压力下将上游物料熔化和混合过程中产生的气体和侧给料机带入的气体排放到空气中。

⑤材料进入排气段下游均化段后，混合物的组分在捏合块的剪切作用下均化（主要是分散混合，但未分散的组分仍继续分散和混合），使组分混合均匀。

⑥在均质段下游的真空排气段中，材料中剩余的气体被进一步强制排出。本段螺杆由大导程的正向输送螺杆元件组成。材料的丰满度低（小于1），自由表面积大，有利于排气。

⑦在计量部分，随着螺杆的导程变小，熔体对螺杆槽的填充度变大（等于1），压力建立，以最终从模具中挤出和造粒混合材料。